近日，山东豪迈重型装备有限公司H003项目吊装模块装船的通用吊具在项目现场作业正酣。伴随着起重设备的平稳运作，一套组合式重型吊装框架托举着百吨级工业模块，精准完成移位、落位全流程。面对项目中 8 种规格、单重 35 吨至 135 吨不等的模块化设备吊装需求，巨力索具定制研发的 135 吨模块化吊具系统，以灵活适配、安全可控的硬核实力，为港口重型模块装船作业提供了高效可靠的解决方案。
本次项目涉及的工业模块品类多样、重量跨度大，不同模块的吊点布局、外形尺寸差异显著。若为每种模块单独定制专用吊具，不仅采购成本高、生产周期长，现场频繁换装吊具也会大幅拖慢装船效率。如何用一套吊具覆盖全规格模块吊装，同时保证起吊姿态平稳、吊索受力均衡，成为项目落地的核心难点。
针对现场工况与吊装需求，巨力索具技术团队打造了 “主框架梁 + 一字型副梁 + 可移动配重梁” 的组合式吊具系统。整套吊具以主框架梁为核心承载结构，顶部通过 4 条索具与起重机吊钩连接；梁体下方分布 18 组可调吊点，可根据需求灵活悬挂 3 根一字型副梁，每根副梁下方通过 2 条吊索与被吊模块相连，实现吊点位置的自由组合适配。
从现场作业画面可见，无论是码头履带吊吊装，还是船甲板起重作业，这套吊具均能稳定适配。黄黑配色的吊具结构清晰、受力合理，在起重设备的牵引下，模块化设备平稳升降、姿态端正，作业人员配合有序，整套装船流程高效顺畅，充分验证了方案的可靠性与实操便捷性。
这套模块化吊具系统的落地，真正实现了 “一套吊具覆盖全场景”，大幅降低了多规格吊具的采购与管理成本，减少了现场换装耗时，显著提升了港口装船作业效率。同时，可移动配重平衡设计、数字显式手拉葫芦等细节，将安全与精准贯穿作业全流程，既降低了一线人员的操作难度，也为重型吊装作业筑牢了安全屏障。
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